Sistema ERP Indústria: Como Evitar Falta de Matéria-Prima?

Como Evitar Que a Produção Pare por Falta de Matéria-Prima?

Uma indústria pode receber novos pedidos, organizar as ordens de produção e definir os prazos de entrega, mas enfrentar dificuldades ao descobrir que não possui todos os materiais necessários para fabricar os produtos. A falta de um único componente pode atrasar uma etapa inteira da fabricação, mesmo quando os demais insumos estão disponíveis. Para evitar esse problema, não basta conferir a quantidade armazenada: é preciso considerar os materiais reservados, o consumo previsto, as compras pendentes e os prazos dos fornecedores. Um Sistema ERP Indústria ajuda a relacionar essas informações e identificar possíveis necessidades de reposição. Assim, a empresa consegue planejar o abastecimento com antecedência, utilizando registros confiáveis para reduzir o risco de interrupções na fabricação.

Por Que Falta Matéria-Prima Mesmo Quando a Indústria Tem Estoque?

Ter matérias-primas armazenadas não significa que elas estejam disponíveis para todas as ordens de produção. Muitas fábricas enfrentam dificuldades porque acompanham apenas o saldo total do estoque, sem considerar os materiais que já serão utilizados em outros pedidos.

Imagine uma indústria de móveis que recebe uma encomenda de 30 armários. Durante o planejamento, o responsável identifica que existem dobradiças suficientes no almoxarifado. Entretanto, parte delas já está reservada para outros móveis. Quando a nova ordem começa, a quantidade restante não atende à necessidade da montagem.

Esse tipo de situação demonstra por que o controle deve considerar não apenas o que está armazenado, mas também o que já possui uma utilização planejada.

Quais são as principais causas da falta de matéria-prima?

Alguns problemas aparecem com frequência na rotina industrial:

• Divergências entre a quantidade registrada no sistema e a encontrada fisicamente.

• Materiais comprometidos com outras ordens de produção.

• Compras realizadas somente quando os insumos estão próximos de acabar.

• Consumo de componentes acima da quantidade prevista.

• Fornecedores que entregam depois do prazo combinado.

• Mudanças na programação sem atualização das necessidades de materiais.

Essas situações podem ocorrer individualmente ou ao mesmo tempo. Por exemplo, uma fábrica pode registrar corretamente suas compras, mas apresentar dificuldades porque as saídas de materiais para a produção não são atualizadas.

Qual a diferença entre estoque físico, reservado e disponível?

Para entender se existe material suficiente para iniciar uma fabricação, é importante diferenciar três informações:

• Estoque físico: representa a quantidade de matéria-prima existente no almoxarifado.

• Estoque reservado: corresponde aos materiais que já estão comprometidos com pedidos ou ordens de produção.

• Estoque disponível: representa a quantidade que pode ser utilizada em novas demandas, considerando reservas e possíveis restrições de uso.

Considere uma fábrica que possui 500 unidades de determinado componente. Dessas, 400 estão reservadas para ordens já programadas. Nesse caso, restam apenas 100 unidades disponíveis para novas necessidades, desde que não existam outras restrições.

Com um Sistema ERP Indústria, essas informações podem ser organizadas de maneira integrada, facilitando a consulta aos saldos e o acompanhamento dos materiais comprometidos com a fabricação.

Como Saber Quanta Matéria-Prima Será Necessária Antes de Produzir?

Antes de iniciar uma ordem de produção, a indústria precisa identificar quais materiais serão utilizados e em quais quantidades. Esse planejamento permite verificar se o estoque consegue atender à demanda ou se será necessário realizar novas compras.

O cálculo deve partir da quantidade de produtos que serão fabricados e dos componentes necessários para cada unidade. Dessa forma, o responsável consegue antecipar necessidades de abastecimento e evitar descobrir a falta de materiais somente durante a execução.

Como a estrutura de produtos ajuda a calcular os materiais?

A estrutura de produtos, também conhecida como BOM (Bill of Materials), funciona como uma relação dos componentes necessários para fabricar determinado item.

Ela pode apresentar informações como:

• Matérias-primas utilizadas na fabricação.

• Quantidade necessária de cada componente.

• Unidades de medida utilizadas.

• Componentes que fazem parte de conjuntos ou etapas de montagem.

• Perdas previstas no processo produtivo, quando aplicável.

Por exemplo, a estrutura de uma mesa pode informar a necessidade de quatro pés de madeira, um tampo e os componentes de fixação.

Com essas informações cadastradas corretamente, a indústria consegue calcular as necessidades de materiais a partir da quantidade planejada de produtos.

Como relacionar os pedidos com o consumo previsto?

Imagine que uma fábrica recebeu pedidos que exigem a fabricação de 50 mesas. Cada mesa utiliza quatro pés de madeira.

O planejamento apresenta a seguinte situação:

• Produção planejada: 50 mesas.

• Consumo por unidade: 4 pés de madeira.

• Necessidade total: 200 pés.

• Quantidade disponível no estoque: 120 pés.

• Quantidade adicional necessária: 80 pés.

Nesse exemplo, a empresa precisaria providenciar mais 80 pés para atender à produção, desconsiderando perdas e entregas de materiais já programadas.

Na rotina real, também devem ser consideradas as compras pendentes, as reservas e as possíveis perdas durante a fabricação. Isso evita tanto a falta quanto a aquisição desnecessária de componentes.

Por que revisar a estrutura dos produtos regularmente?

A estrutura de um produto pode mudar quando a fábrica altera um projeto, substitui componentes ou modifica alguma etapa da fabricação.

Se essas mudanças não forem registradas, o cálculo das necessidades continuará utilizando informações antigas, aumentando o risco de compras incorretas.

Por isso, o planejamento deve considerar estruturas atualizadas e registros de consumo compatíveis com a fabricação real. Essa conferência permite que as necessidades de materiais sejam calculadas com maior precisão antes da liberação das próximas ordens.

Como Organizar o Estoque Para Evitar a Falta de Materiais?

Manter o estoque organizado é essencial para evitar que uma ordem de produção seja interrompida pela falta de componentes. Entretanto, a organização não depende apenas de armazenar corretamente as matérias-primas. Também é necessário garantir que as quantidades registradas correspondam aos materiais realmente disponíveis.

Quando as movimentações não são atualizadas, a indústria pode planejar a fabricação considerando produtos que já foram consumidos, descartados ou utilizados em outras ordens.

Quais informações precisam estar atualizadas no estoque?

Para manter os registros confiáveis, alguns cuidados devem fazer parte da rotina:

• Cadastro de materiais: identificar corretamente cada matéria-prima, suas características e unidades de medida.

• Entradas de mercadorias: registrar os materiais após o recebimento e a conferência das quantidades.

• Saídas para produção: informar os componentes retirados do almoxarifado para utilização na fábrica.

• Consumo efetivo: acompanhar a quantidade realmente utilizada em cada ordem de produção.

• Devoluções: registrar materiais retirados, mas não utilizados na fabricação.

• Perdas e descartes: atualizar o estoque quando houver desperdícios ou componentes inutilizados.

• Localização: identificar onde cada material está armazenado para facilitar sua movimentação.

Esses registros ajudam a manter uma visão mais confiável sobre os insumos existentes e suas utilizações.

Como conferir o estoque sem interromper a produção?

Uma alternativa é realizar o inventário rotativo, que consiste na contagem periódica de determinados materiais, em vez de conferir todo o almoxarifado de uma única vez.

Por exemplo, uma indústria pode conferir os componentes com maior movimentação semanalmente e estabelecer outros intervalos para materiais utilizados com menor frequência.

Quando forem encontradas divergências, é importante investigar suas causas antes de realizar ajustes no sistema.

Como identificar materiais que estão próximos de acabar?

O acompanhamento dos saldos permite reconhecer matérias-primas que precisam de atenção, especialmente aquelas com consumo frequente ou maior dificuldade de reposição.

Imagine uma metalúrgica que utiliza chapas de diferentes espessuras. Mesmo com grande quantidade de aço armazenado, pode faltar justamente a chapa necessária para fabricar determinado produto.

Nesse cenário, um Sistema ERP Indústria pode ajudar a acompanhar os materiais individualmente, relacionando os registros do estoque às necessidades da produção.

Como Definir Quando Comprar Matéria-Prima Sem Acumular Estoque?

Comprar grandes quantidades de matéria-prima pode parecer uma maneira segura de evitar interrupções, mas o excesso de materiais também representa um problema. Além de ocupar espaço no almoxarifado, o estoque elevado compromete recursos financeiros que poderiam ser utilizados em outras necessidades da indústria.

Por isso, o planejamento de compras deve buscar um equilíbrio entre manter os componentes necessários e evitar aquisições acima da demanda.

O que é estoque mínimo e como ele ajuda no abastecimento?

O estoque mínimo é uma quantidade de referência definida pela empresa para acompanhar a disponibilidade de determinado material.

Esse parâmetro ajuda a identificar situações que exigem atenção, considerando o consumo, a importância do componente e as características do abastecimento.

É importante diferenciá-lo do estoque de segurança, que representa uma quantidade adicional planejada para proteger a operação contra imprevistos, como aumento inesperado do consumo ou atrasos dos fornecedores.

Na prática, os dois conceitos podem estar relacionados, mas não devem ser tratados automaticamente como a mesma coisa.

O que é ponto de pedido e quando comprar novamente?

O ponto de pedido indica o momento em que a indústria deve iniciar o processo de reposição de determinado material.

Para defini-lo, é necessário considerar principalmente o consumo esperado durante o prazo de entrega do fornecedor e uma quantidade de proteção, quando aplicável.

Imagine uma fábrica que utiliza aproximadamente 10 componentes por dia e cujo fornecedor leva cinco dias para realizar a entrega.

Nesse período, o consumo esperado será de 50 componentes. Se a empresa definir um estoque de segurança de 20 unidades, o ponto de pedido poderá ser estabelecido em 70 unidades, considerando essas condições simplificadas.

Assim, quando a posição de estoque atingir esse limite, será necessário avaliar a reposição, considerando também os pedidos de compra em aberto e as reservas existentes.

Esse acompanhamento contribui para que os materiais sejam adquiridos antes de comprometerem a continuidade da fabricação.

Como o prazo do fornecedor influencia o planejamento de compras?

Materiais com o mesmo consumo podem exigir decisões diferentes de abastecimento.

Uma fábrica pode utilizar diariamente dois componentes na mesma quantidade. Entretanto, enquanto um fornecedor realiza entregas em três dias, outro pode precisar de quinze dias.

Nesse caso, o segundo componente exige um planejamento com maior antecedência, pois seu prazo de reposição é mais longo.

Além disso, é importante acompanhar a regularidade das entregas. Um fornecedor que frequentemente ultrapassa o prazo combinado pode exigir uma revisão dos parâmetros de compra.

Com um Sistema ERP Indústria, a empresa pode organizar informações sobre consumo, estoque e pedidos de compra, facilitando a avaliação das necessidades de reposição.

O mais importante é que os parâmetros sejam revisados conforme a demanda e as condições reais de fornecimento, evitando tanto a falta quanto o acúmulo desnecessário de matéria-prima.

Situações Que Podem Causar Falta de Matéria-Prima e Como Prevenir

A falta de matéria-prima nem sempre acontece por problemas nas compras. Divergências no estoque, atrasos de fornecedores e mudanças na demanda também podem comprometer o abastecimento. Identificar esses riscos com antecedência ajuda a manter a produção organizada, sem a necessidade de acumular materiais desnecessários.

Situação identificada	Risco para a produção	Ação preventiva recomendada
Estoque próximo do limite definido	Falta de material antes da reposição	Avaliar a necessidade de compra
Fornecedor com prazo longo	Material chegar depois do início da produção	Planejar a aquisição com antecedência
Consumo acima do previsto	Quantidade comprada ser insuficiente	Revisar os parâmetros de consumo
Material reservado para outra ordem	Indisponibilidade para novos pedidos	Conferir o saldo disponível antes de programar
Compra pendente de entrega	Produção depender de material ainda não recebido	Acompanhar a previsão de chegada
Estoque físico divergente	Planejamento baseado em quantidades incorretas	Realizar conferências e corrigir os registros
Aumento da carteira de pedidos	Demanda superar os materiais disponíveis	Recalcular as necessidades de abastecimento

O acompanhamento dessas situações permite identificar quais materiais exigem reposição, quais compras precisam de atenção e quais ordens podem ser afetadas.

Com informações atualizadas, a indústria consegue tomar decisões mais precisas, reduzindo o risco de interrupções e evitando compras em quantidades superiores às necessidades reais da fabricação.

Como um Sistema ERP Indústria Ajuda a Planejar a Compra de Materiais?

Planejar a compra de matéria-prima exige mais do que verificar quais produtos estão acabando no estoque. A indústria precisa considerar os pedidos recebidos, as quantidades previstas para fabricação e os materiais que já estão comprometidos com outras ordens.

Um Sistema ERP Indústria ajuda a organizar essas informações, permitindo identificar necessidades de abastecimento antes que a falta de componentes comprometa a produção. Dessa forma, as compras podem ser planejadas conforme a demanda real da fábrica, evitando aquisições desnecessárias e decisões tomadas de última hora.

Como funciona o planejamento de necessidades de materiais (MRP)?

O MRP (Material Requirements Planning), ou planejamento de necessidades de materiais, é um método utilizado para calcular quais componentes serão necessários para atender à programação da produção.

Para realizar esse planejamento, são consideradas informações como:

• Pedidos e demandas previstas: produtos que precisam ser fabricados.

• Quantidades programadas: volume de produção planejado para cada período.

• Estrutura dos produtos: matérias-primas e componentes utilizados na fabricação.

• Estoque disponível: materiais que podem ser utilizados, considerando as reservas existentes.

• Compras em andamento: componentes que já foram solicitados aos fornecedores.

• Prazos de fornecimento: tempo necessário para receber os materiais.

Com essas informações, o MRP pode indicar quais insumos precisam ser adquiridos, em quais quantidades e quando deverão estar disponíveis.

Por exemplo, uma fábrica recebe um pedido adicional de 100 peças metálicas. Ao considerar os materiais necessários para cada peça e os saldos existentes, o planejamento pode identificar quais componentes precisam de reposição antes do início da fabricação.

Como o ERP relaciona compras, estoque e produção?

A integração dessas informações permite acompanhar o abastecimento desde o recebimento do pedido até a disponibilidade dos materiais para a produção.

O processo pode seguir estas etapas:

• Pedido ou previsão de demanda: identificar os produtos e quantidades que deverão ser fabricados.

• Cálculo dos materiais necessários: consultar a estrutura dos produtos para determinar o consumo previsto.

• Verificação do estoque: conferir os componentes disponíveis e as quantidades reservadas.

• Identificação da necessidade de compra: verificar quais materiais precisam ser repostos.

• Recebimento e conferência: registrar a chegada dos componentes e atualizar os saldos.

• Liberação da produção: confirmar a disponibilidade dos materiais necessários para iniciar a fabricação.

Esse fluxo ajuda a manter compras e produção alinhadas, desde que os cadastros e registros estejam atualizados.

Como evitar compras duplicadas ou desnecessárias?

Antes de solicitar novos materiais, é importante verificar se já existem pedidos de compra em aberto e quais quantidades estão previstas para recebimento.

Imagine que a indústria precise de 300 unidades de um componente, tenha 100 disponíveis e já esteja aguardando a entrega de outras 200. Se essas informações não forem consideradas, uma nova compra poderá gerar excesso de estoque.

Por isso, acompanhar as aquisições pendentes ajuda a evitar compras repetidas e a utilizar melhor os recursos financeiros da empresa.

O ERP consegue impedir completamente a falta de matéria-prima?

Embora facilite o planejamento, o ERP não elimina todos os riscos de desabastecimento.

Atrasos de fornecedores, alterações inesperadas nos pedidos e registros incorretos ainda podem provocar dificuldades. Por isso, o sistema deve ser utilizado em conjunto com processos de conferência e acompanhamento.

Quando as informações são confiáveis, a indústria consegue antecipar problemas, ajustar o planejamento e tomar decisões de compra mais adequadas às necessidades da fabricação.

Como Planejar as Ordens de Produção Sem Comprometer os Materiais Disponíveis?

Organizar as ordens de produção exige atenção tanto à capacidade da fábrica quanto à disponibilidade dos materiais necessários. Mesmo que existam máquinas e tempo suficiente para fabricar determinado produto, a falta de componentes pode impedir o início ou a continuidade das atividades.

Por isso, o planejamento e controle da produção (PCP) deve considerar quais pedidos precisam ser atendidos, quando serão fabricados e se os insumos estarão disponíveis nas datas programadas.

O que conferir antes de liberar uma ordem de produção?

Antes de autorizar o início da fabricação, é importante verificar:

• Quantidade de produtos que serão fabricados.

• Matérias-primas e componentes necessários.

• Saldo disponível para utilização.

• Materiais reservados para outras ordens.

• Compras pendentes e previsões de recebimento.

• Data programada para iniciar a fabricação.

Essa conferência ajuda a evitar a liberação de ordens que não possuem condições de serem executadas conforme o planejado.

Como trabalhar com várias ordens ao mesmo tempo?

Quando diferentes pedidos utilizam os mesmos componentes, é necessário definir prioridades considerando os prazos de entrega, a disponibilidade dos materiais e a capacidade produtiva.

Imagine uma metalúrgica com três ordens que precisam do mesmo tipo de chapa de aço. Se a quantidade disponível não atender a todas, será necessário avaliar quais pedidos devem receber prioridade, evitando comprometer materiais já destinados a outras fabricações.

Um Sistema ERP Indústria pode ajudar a organizar essas informações e acompanhar as necessidades de cada ordem.

O que fazer quando a matéria-prima não é suficiente?

Quando os materiais disponíveis não atendem à programação, algumas alternativas podem ser avaliadas:

• Revisar a sequência das ordens de produção.

• Verificar a possibilidade de antecipar compras.

• Avaliar se parte da fabricação pode ser iniciada.

• Reprogramar atividades que dependem dos materiais indisponíveis.

• Revisar os prazos de entrega quando necessário.

Qualquer alteração deve considerar as condições técnicas da fabricação e os compromissos assumidos com os clientes.

O Que Fazer Quando a Matéria-Prima Não Chega na Data Prevista?

Mesmo com um planejamento organizado, a indústria pode enfrentar atrasos na entrega de matérias-primas. Problemas no transporte, dificuldades de fornecimento e mudanças nos prazos podem fazer com que os componentes não estejam disponíveis na data esperada.

Nessas situações, é importante identificar rapidamente quais atividades serão afetadas e avaliar alternativas para reduzir os impactos na fabricação.

Como identificar quais ordens serão afetadas?

O primeiro passo é verificar quais ordens de produção dependem do material atrasado e quando está previsto o início de cada uma.

Também é necessário conferir se existem quantidades disponíveis que possam atender parcialmente às necessidades, sem comprometer outras ordens prioritárias.

Por exemplo, se uma indústria aguarda determinado tipo de aço para fabricar peças metálicas, deve identificar quais pedidos utilizam especificamente esse material. Assim, evita alterar desnecessariamente a programação de produtos que não dependem dele.

Como reorganizar a produção diante do atraso?

Quando o fornecedor não consegue cumprir a previsão inicial, a empresa pode seguir algumas etapas:

• Confirmar com o fornecedor a nova previsão de entrega.
• Identificar as ordens que dependem do componente atrasado.
• Conferir os materiais disponíveis e as prioridades de fabricação.
• Avaliar a antecipação de ordens que utilizam outros insumos.
• Reprogramar as atividades que não poderão começar na data prevista.
• Atualizar os prazos de fabricação e entrega conforme a nova programação.

Esse procedimento ajuda a manter a fábrica produtiva enquanto a empresa aguarda o recebimento dos materiais.

É possível utilizar materiais alternativos?

Em determinadas situações, a substituição de componentes pode ser uma alternativa, desde que exista compatibilidade técnica.

Uma metalúrgica, por exemplo, não deve substituir uma chapa de aço por outra de especificação diferente sem avaliar as exigências do projeto, as propriedades do material e a qualidade do produto final.

Quando a substituição não é possível, pode ser mais adequado antecipar outras ordens que utilizem matérias-primas disponíveis.

Com um Sistema ERP Indústria, a empresa pode consultar informações de estoque e produção para apoiar essas decisões, desde que os registros estejam atualizados. O objetivo é reorganizar as atividades com base nas condições reais da fábrica, sem comprometer a qualidade ou assumir prazos que não poderão ser cumpridos.

Quais Indicadores Ajudam a Identificar o Risco de Falta de Matéria-Prima?

Acompanhar os indicadores de estoque e abastecimento é importante para identificar problemas antes que eles interrompam a fabricação. Afinal, possuir materiais suficientes hoje não significa que a quantidade disponível atenderá aos pedidos das próximas semanas.

Por isso, a indústria precisa analisar não apenas os saldos atuais, mas também o comportamento do consumo, os prazos de entrega e as necessidades futuras da produção.

Quais informações devem ser acompanhadas?

Alguns indicadores ajudam a identificar situações que exigem atenção:

• Consumo previsto e realizado: compara a quantidade planejada com a efetivamente utilizada, permitindo identificar diferenças que podem afetar as próximas compras.

• Materiais abaixo do ponto de pedido: mostra quais componentes atingiram o limite estabelecido para avaliar a reposição.

• Pedidos de compra em atraso: identifica materiais que ainda não chegaram e podem comprometer a programação.

• Ordens aguardando materiais: apresenta as fabricações que não podem começar ou continuar devido à indisponibilidade de componentes.

• Precisão do estoque: verifica se as quantidades registradas correspondem aos materiais encontrados fisicamente.

• Prazo real de entrega dos fornecedores: permite comparar as datas previstas com os recebimentos realizados.

O acompanhamento conjunto desses indicadores oferece uma visão mais completa dos riscos de desabastecimento.

Como utilizar os indicadores para melhorar o planejamento?

Os responsáveis devem analisar os registros periodicamente para identificar materiais que apresentam faltas frequentes ou diferenças constantes entre o consumo planejado e o realizado.

Imagine que uma fábrica compre determinado componente com previsão de entrega em cinco dias, mas perceba que o fornecedor costuma ultrapassar esse prazo.

Nesse caso, a empresa pode revisar o tempo considerado no planejamento, avaliar ajustes na política de reposição ou buscar alternativas de fornecimento.

Com um Sistema ERP Indústria, essas informações podem ser consultadas de forma integrada, facilitando o acompanhamento dos materiais e a identificação de situações que exigem novas decisões.

A frequência das análises deve considerar a movimentação dos componentes e sua importância para a fabricação.

Como Escolher um Sistema ERP Indústria Para Melhorar o Controle de Matéria-Prima?

Escolher um sistema de gestão industrial exige avaliar se suas funcionalidades realmente atendem às necessidades da fábrica. Para melhorar o abastecimento, a solução precisa permitir que os responsáveis acompanhem os materiais desde o planejamento das compras até sua utilização na produção.

Mais do que consultar quantidades armazenadas, é importante compreender como o sistema relaciona os pedidos, os componentes necessários e as movimentações realizadas durante a fabricação.

Quais funcionalidades devem ser avaliadas?

Antes de escolher uma solução, a indústria deve observar recursos como:

• Controle de matérias-primas: cadastro, entradas, saídas e acompanhamento dos saldos.

• Estrutura de produtos (BOM): identificação dos componentes e quantidades necessárias para fabricar cada produto.

• Planejamento de materiais (MRP): cálculo das necessidades de abastecimento com base na demanda.

• Integração entre compras, estoque e PCP: compartilhamento de informações entre as etapas.

• Reservas por ordem de produção: identificação dos materiais comprometidos com outras fabricações.

• Rastreabilidade: acompanhamento de lotes quando necessário.

• Controle de compras: consulta aos pedidos realizados e às previsões de recebimento.

• Apontamento da produção: registro dos materiais consumidos e das atividades executadas.

Essas funcionalidades ajudam a organizar os processos e a reduzir decisões baseadas em informações desatualizadas.

Como o FabricantePro pode auxiliar no planejamento de materiais?

O FabricantePro é uma solução voltada à gestão industrial que reúne recursos de planejamento e controle da produção (PCP), MRP, estrutura de produtos, estoque, compras e ordens de produção.

Na prática, esses recursos permitem relacionar os pedidos recebidos às necessidades de componentes, consultar os materiais disponíveis e acompanhar as aquisições necessárias para atender à programação.

O sistema também disponibiliza recursos de apontamento da produção, que ajudam a registrar o consumo de materiais e acompanhar a execução das atividades no chão de fábrica.

Dessa maneira, os responsáveis conseguem utilizar informações de diferentes etapas para organizar o abastecimento e avaliar possíveis necessidades de reposição.

O que avaliar antes de implantar o ERP?

Antes da implantação, é importante verificar se os cadastros das matérias-primas estão corretos, se as estruturas dos produtos representam a fabricação real e se as movimentações do almoxarifado são registradas adequadamente.

Também é necessário avaliar quais funcionalidades serão utilizadas e como elas se encaixam na rotina da indústria.

Um sistema adequado oferece maior visibilidade sobre os materiais e facilita o planejamento, mas os resultados dependem da qualidade das informações registradas e do cumprimento dos processos estabelecidos.

Evite que a falta de materiais atrase sua produção!

Organize seu estoque, planeje compras com antecedência e tenha mais controle sobre os materiais necessários para fabricar seus produtos.

Conheça o FabricantePro e melhore o planejamento da sua indústria.