Introdução

Manter uma produção funcionando de forma contínua depende de muito mais do que máquinas disponíveis e mão de obra preparada. Para que cada ordem possa ser executada no prazo, a empresa precisa garantir que matérias-primas, componentes e insumos estejam disponíveis na quantidade correta e no momento em que serão utilizados. É justamente nesse ponto que o planejamento de materiais se torna uma parte essencial da organização industrial.

O planejamento de materiais consiste em identificar antecipadamente quais itens serão necessários para atender ao programa de produção. Em vez de esperar um material acabar para solicitar uma nova compra, a empresa analisa sua demanda futura, consulta o que possui em estoque e calcula quanto ainda precisará adquirir.

Essa organização ajuda a evitar um dos problemas mais comuns da produção: iniciar uma ordem e descobrir, no meio do processo, que determinado componente não está disponível. Quando isso acontece, máquinas podem ficar paradas, operações seguintes são adiadas e os prazos de entrega ao cliente podem ser comprometidos.

A falta de planejamento também pode levar às compras emergenciais. Quando um material precisa ser adquirido com urgência, a empresa geralmente possui menos tempo para comparar fornecedores, negociar preços ou escolher condições melhores de pagamento e entrega. Dependendo da situação, ainda pode ser necessário pagar fretes mais caros para receber o item rapidamente.

Por outro lado, comprar em excesso também gera consequências. Estoques muito altos aumentam o volume de capital parado, ocupam espaço físico e podem ampliar os riscos de deterioração, vencimento ou obsolescência de determinados materiais. Portanto, o objetivo não deve ser simplesmente manter grandes quantidades armazenadas, mas encontrar um equilíbrio entre disponibilidade e necessidade real.

Para chegar a esse equilíbrio, é necessário calcular as necessidades de materiais da produção. Esse cálculo considera diferentes informações, como quantidade a produzir, consumo de cada componente, estoque disponível, materiais já comprados, estoque de segurança e prazo de entrega dos fornecedores.

Imagine, por exemplo, uma indústria que precisa produzir 1.000 unidades de determinado produto durante a próxima semana. Se cada unidade consome duas peças de um componente específico, serão necessárias 2.000 peças. Entretanto, isso não significa que a empresa deverá comprar exatamente 2.000 unidades. Primeiro será necessário verificar quantas peças já estão disponíveis, quantas estão reservadas para outras produções e se existem pedidos de compra aguardando recebimento.

É por isso que calcular materiais não significa simplesmente multiplicar produção pelo consumo. Um bom planejamento de materiais procura responder três perguntas fundamentais: o que precisa ser comprado, quanto precisa ser comprado e quando a compra deve acontecer.

Ao responder essas questões com antecedência, a empresa consegue organizar compras, controlar melhor os estoques e aumentar a previsibilidade do processo produtivo.

O que é Planejamento de Materiais e como funciona na produção?

Conceito de planejamento de materiais

O planejamento de materiais é o processo utilizado para determinar quais matérias-primas, componentes, embalagens e demais insumos serão necessários para executar a produção planejada em determinado período.

Seu funcionamento parte de uma lógica relativamente simples. Primeiro, a empresa identifica o que pretende produzir. Depois, verifica quais materiais são utilizados na fabricação desses produtos e calcula as quantidades necessárias. Na sequência, compara essa necessidade com o estoque disponível e com os materiais que já possuem compras programadas.

Dessa forma, é possível identificar antecipadamente quais itens apresentam quantidade suficiente e quais precisarão ser adquiridos.

Considere uma empresa que pretende fabricar 300 mesas. Cada mesa utiliza quatro pés, um tampo e um conjunto de parafusos. Para atender ao plano de produção, será necessário calcular a quantidade total de cada um desses componentes.

Para os pés, por exemplo:

300 mesas × 4 pés = 1.200 pés.

Esse valor representa a necessidade bruta. Antes de gerar uma compra de 1.200 unidades, porém, é necessário verificar o estoque existente e outras entradas previstas.

Essa análise transforma o planejamento em uma ferramenta preventiva. Em vez de descobrir a falta de um item somente quando a produção já deveria ter começado, a empresa consegue identificar a necessidade antecipadamente.

Qual é o objetivo do planejamento

Um dos principais objetivos do planejamento de materiais é garantir que a produção tenha recursos suficientes para executar as ordens previstas.

Isso envolve garantir disponibilidade sem criar estoques desnecessariamente elevados.

Entre os principais objetivos estão:

  • garantir que matérias-primas e componentes estejam disponíveis;

  • reduzir interrupções provocadas por falta de materiais;

  • evitar compras emergenciais;

  • diminuir estoques excessivos;

  • organizar melhor o setor de compras;

  • melhorar o aproveitamento do capital investido em estoque;

  • manter a continuidade da fabricação;

  • contribuir para o cumprimento dos prazos de produção.

Quando esse processo é realizado corretamente, as compras deixam de acontecer apenas em resposta a uma falta. Elas passam a acompanhar a programação produtiva.

Se um componente será necessário somente daqui a 20 dias e o fornecedor consegue entregá-lo em cinco dias, por exemplo, não existe necessariamente a necessidade de manter um grande volume desse item armazenado imediatamente. A compra pode ser programada para ocorrer em um momento mais adequado.

Planejamento de materiais x controle de estoque

Embora estejam diretamente relacionados, planejamento e controle de estoque possuem funções diferentes.

O controle de estoque procura responder perguntas relacionadas à situação atual dos materiais, como:

  • quanto existe armazenado;

  • quais entradas ocorreram;

  • quais saídas foram registradas;

  • quais itens estão reservados;

  • quais materiais apresentam estoque baixo.

Já o planejamento de materiais olha principalmente para as necessidades futuras.

Uma empresa pode possuir 500 unidades de determinado componente em estoque e, aparentemente, considerar esse volume suficiente. Entretanto, se existem ordens programadas que exigirão 800 unidades durante os próximos dias, existe uma necessidade futura de pelo menos 300 unidades, desconsiderando outras variáveis.

Portanto, olhar apenas o saldo atual pode transmitir uma percepção incorreta de disponibilidade.

Relação com o planejamento da produção

O planejamento dos materiais precisa estar diretamente relacionado ao planejamento da produção.

O fluxo pode ser representado da seguinte maneira:

demanda → produção planejada → materiais necessários → estoque disponível → compras.

A demanda pode surgir de pedidos confirmados, previsões de vendas, reposição de produtos acabados ou outros critérios definidos pela empresa.

Com base nessa demanda, são definidas as quantidades que deverão ser produzidas. Depois, a estrutura de cada produto permite identificar quais materiais serão consumidos.

Na sequência, o estoque é consultado para verificar quanto dessa necessidade já pode ser atendido. Quando o saldo não é suficiente, surge uma necessidade de reposição ou compra.

Quanto maior a integração entre essas etapas, menor é o risco de programar uma fabricação sem possuir os materiais necessários para executá-la.

Quais informações são necessárias para calcular as necessidades de materiais?

Calcular corretamente as necessidades depende da qualidade das informações utilizadas. Uma diferença no saldo do estoque, uma quantidade incorreta na estrutura do produto ou um prazo de fornecedor desatualizado pode alterar todo o resultado do planejamento de materiais.

Por isso, alguns dados precisam ser analisados em conjunto.

Demanda ou quantidade que será produzida

O primeiro dado necessário é a quantidade prevista de produção.

Antes de calcular matérias-primas, a empresa precisa saber quantos produtos pretende fabricar.

Imagine uma programação de:

Produto X: 600 unidades.

Esse número será utilizado como base para calcular o consumo dos componentes relacionados ao produto.

Caso a quantidade planejada seja alterada para 900 unidades, as necessidades também precisarão ser recalculadas. Portanto, alterações na programação produtiva afetam diretamente as necessidades de materiais.

Estrutura do produto

A estrutura do produto apresenta os materiais necessários para fabricar uma unidade de determinado item.

Ela também pode ser conhecida como lista de materiais ou BOM, sigla utilizada para Bill of Materials.

Uma estrutura simplificada pode ser:

Produto A
Componente X: 2 unidades
Componente Y: 1 unidade
Matéria-prima Z: 0,5 kg

Se a empresa produzir 100 unidades do Produto A, a necessidade bruta será:

Componente X: 200 unidades
Componente Y: 100 unidades
Matéria-prima Z: 50 kg

Uma estrutura incorreta pode gerar cálculos errados em grande escala. Por isso, ela precisa refletir aquilo que realmente é utilizado no processo produtivo.

Quantidade de cada componente

A quantidade de consumo de cada componente também é fundamental.

Produtos diferentes podem utilizar o mesmo material em proporções distintas.

Por exemplo:

Produto A utiliza 2 kg do material X.
Produto B utiliza 0,5 kg do material X.

Se estiverem previstas 100 unidades do Produto A e 200 unidades do Produto B, o cálculo deve considerar as duas demandas.

Produto A:

100 × 2 kg = 200 kg.

Produto B:

200 × 0,5 kg = 100 kg.

Necessidade total do material X:

300 kg.

Esse tipo de consolidação permite identificar a demanda total de um material mesmo quando ele aparece em diferentes estruturas.

Estoque disponível

Depois de calcular a necessidade bruta, é necessário consultar o estoque.

Se a produção precisa de 300 kg de um material e existem 180 kg disponíveis, a necessidade restante será menor que a quantidade bruta.

No entanto, é importante verificar se todo o saldo realmente pode ser utilizado.

Parte do material pode estar:

  • reservada para outras ordens;

  • bloqueada para inspeção;

  • separada para outro processo;

  • indisponível por problemas de qualidade.

Por isso, o cálculo deve considerar a disponibilidade real.

Materiais já comprados

Outro ponto importante são os pedidos de compra que ainda não foram recebidos.

Imagine uma necessidade de 1.000 unidades de determinado componente. O estoque possui 300 unidades, mas existe uma compra de 500 unidades com entrega prevista antes do início da produção.

Nesse caso, essas 500 unidades precisam ser consideradas no cálculo.

Ignorar compras em aberto pode fazer a empresa comprar o mesmo material novamente, aumentando o estoque sem necessidade.

Estoque de segurança

O estoque de segurança é uma quantidade mantida para reduzir os riscos provocados por imprevistos.

Ele pode ser utilizado como proteção contra situações como:

  • aumento inesperado da demanda;

  • atraso de fornecedores;

  • perdas superiores ao previsto;

  • diferenças de estoque;

  • variações no consumo.

Se a empresa precisa preservar 100 unidades como estoque de segurança, essa quantidade deve ser considerada ao calcular quanto estará efetivamente disponível para atender à produção.

Lead time

Lead time é o tempo necessário para que determinado material esteja disponível depois que sua compra é solicitada.

Se um fornecedor leva 15 dias para entregar um componente, não adianta identificar a falta desse item apenas dois dias antes do início da produção.

Por isso, além de calcular quantidade, o planejamento de materiais precisa considerar datas.

Materiais com prazos de entrega maiores geralmente exigem planejamento antecipado, especialmente quando são importados, fabricados sob encomenda ou fornecidos por poucas empresas.

Como calcular a necessidade de materiais para a produção?

O cálculo das necessidades permite transformar o programa de produção em quantidades específicas de matérias-primas e componentes. Embora a complexidade possa aumentar conforme a quantidade de produtos e níveis de estrutura, a lógica básica pode ser entendida por etapas.

Identifique a quantidade planejada de produção

O primeiro passo é saber quanto será produzido.

Considere o seguinte exemplo:

Produção planejada: 500 unidades do Produto A.

Essa quantidade será a base para calcular todos os materiais vinculados ao produto.

Se o planejamento mudar, o cálculo também precisa ser atualizado.

Descubra o consumo de cada material

Depois, é necessário consultar a estrutura do produto e identificar quanto de cada material é utilizado por unidade.

Imagine que o Produto A consome:

Componente X: 2 unidades por produto.

Como serão fabricadas 500 unidades:

500 × 2 = 1.000 unidades.

Portanto, a necessidade bruta do componente X é de 1.000 unidades.

Esse mesmo cálculo deve ser realizado para cada item presente na estrutura.

Se outro material possuir consumo de 0,5 kg por produto:

500 × 0,5 = 250 kg.

A empresa precisará disponibilizar 250 kg desse material para atender integralmente ao planejamento, antes de considerar estoques e recebimentos.

Verifique o estoque disponível

O próximo passo consiste em descobrir quanto da necessidade já pode ser atendido pelo estoque.

Considere:

Necessidade bruta: 1.000 unidades.
Estoque disponível: 300 unidades.

Se todas as 300 unidades estiverem realmente livres para utilização, ainda faltarão 700.

Porém, o cálculo não deve terminar nesse momento, pois podem existir recebimentos programados.

Considere recebimentos programados

Pedidos de compra já realizados precisam ser considerados desde que a previsão de recebimento seja compatível com a data de utilização do material.

Imagine que existam:

300 unidades disponíveis em estoque;
200 unidades compradas e previstas para chegar antes da produção.

Somando as duas quantidades, a empresa terá 500 unidades para atender uma necessidade de 1.000.

Assim, ainda será necessário providenciar outras 500 unidades, antes de considerar eventual estoque de segurança.

Calcule a necessidade líquida

Uma fórmula simplificada pode ser utilizada:

Necessidade líquida = necessidade bruta + estoque de segurança − estoque disponível − recebimentos programados.

A necessidade bruta representa tudo o que será consumido pela produção.

O estoque de segurança representa a quantidade que a empresa deseja preservar.

O estoque disponível representa aquilo que já está pronto para utilização.

Os recebimentos programados representam compras ou reposições que deverão chegar antes da data necessária.

Exemplo completo do cálculo

Considere uma indústria que possui o seguinte cenário:

Produção planejada: 500 unidades.
Consumo do componente A: 2 unidades por produto.
Estoque disponível do componente A: 250 unidades.
Compra programada: 300 unidades.
Estoque de segurança desejado: 100 unidades.

Primeiro, calcula-se a necessidade bruta:

500 × 2 = 1.000 unidades.

Depois, aplica-se a fórmula:

Necessidade líquida = 1.000 + 100 − 250 − 300.

Necessidade líquida = 550 unidades.

Nesse cenário, a empresa precisaria providenciar 550 unidades adicionais para produzir as 500 unidades planejadas e ainda preservar as 100 unidades definidas como segurança.

Esse exemplo demonstra por que simplesmente comprar a quantidade correspondente ao consumo total pode gerar excesso de estoque.

O planejamento de materiais procura calcular a quantidade efetivamente necessária depois de analisar os recursos que já estarão disponíveis.

Como a estrutura do produto influencia o Planejamento de Materiais?

A estrutura do produto é uma das principais bases utilizadas para calcular materiais. Ela informa quais componentes fazem parte de um item fabricado e quanto de cada um é necessário.

Quando essa estrutura possui informações incorretas, todo o planejamento de materiais pode ser comprometido.

O que é estrutura do produto

A estrutura do produto funciona como uma representação da composição necessária para fabricar determinada mercadoria.

Por exemplo, para produzir uma cadeira podem ser necessários:

1 assento;
1 encosto;
4 pés;
8 parafusos;
0,3 litro de tinta.

Ao multiplicar essas quantidades pelo número de cadeiras planejadas, é possível calcular a necessidade total.

Para produzir 100 cadeiras, por exemplo, seriam necessários 400 pés e 800 parafusos, antes de descontar os estoques disponíveis.

Produtos com vários níveis de materiais

Em processos industriais mais complexos, a estrutura pode possuir vários níveis.

Um produto final pode exigir um subconjunto. Esse subconjunto, por sua vez, pode ser formado por diferentes componentes. Alguns desses componentes ainda podem consumir matérias-primas adicionais.

A estrutura pode seguir uma sequência como:

Produto final
→ subconjunto
→ componente
→ matéria-prima.

Imagine uma bicicleta.

O produto final é a bicicleta. Um dos subconjuntos pode ser a roda. A roda pode ser formada por aro, raios, cubo, pneu e outros componentes.

Nesse caso, não basta calcular quantas rodas serão necessárias. Também será preciso verificar os materiais necessários para produzir ou montar essas rodas.

Explosão das necessidades de materiais

O processo de transformar a necessidade do produto final em necessidades de seus componentes é frequentemente chamado de explosão das necessidades.

Considere uma ordem de 100 produtos finais.

Cada produto utiliza dois subconjuntos A.

Portanto:

100 × 2 = 200 subconjuntos A.

Se cada subconjunto A utiliza três componentes B:

200 × 3 = 600 componentes B.

Se cada componente B utiliza 0,5 kg de determinada matéria-prima:

600 × 0,5 = 300 kg.

Assim, uma demanda inicial de 100 produtos finais pode resultar em uma necessidade de 300 kg de uma matéria-prima localizada vários níveis abaixo na estrutura.

Essa lógica permite compreender por que uma estrutura detalhada é essencial para operações com produtos compostos.

Quantidade por unidade produzida

Pequenas diferenças na quantidade cadastrada podem causar grandes divergências quando o volume produzido é alto.

Imagine uma matéria-prima cujo consumo correto seja de 1,2 kg por produto, mas cuja estrutura esteja cadastrada com 1 kg.

Em uma produção de 100 unidades, a diferença será de apenas 20 kg.

Porém, em uma produção de 10.000 unidades:

Consumo correto: 12.000 kg.
Consumo calculado incorretamente: 10.000 kg.

A diferença será de 2.000 kg.

Isso pode provocar falta de material durante a fabricação mesmo que o cálculo tenha sido realizado corretamente com base nos dados cadastrados.

Importância de manter a estrutura atualizada

A estrutura precisa acompanhar alterações no processo de fabricação.

Mudanças podem ocorrer por diferentes motivos:

  • substituição de matéria-prima;

  • alteração de fornecedor;

  • mudança no projeto;

  • melhoria no processo;

  • alteração de embalagem;

  • revisão de consumo;

  • mudança de unidade de medida.

Se a estrutura não for atualizada, o cálculo continuará considerando informações antigas.

Também é necessário observar as unidades de medida. Um material comprado em quilogramas e consumido em gramas, por exemplo, precisa possuir critérios corretos de conversão.

Por isso, revisar periodicamente estruturas, quantidades e unidades é uma prática importante para aumentar a confiabilidade do planejamento de materiais.

Como considerar estoque, estoque de segurança e perdas no cálculo?

A necessidade de materiais não deve ser calculada apenas com base na quantidade que será produzida. O estoque existente, as reservas, a margem de segurança e as perdas do processo também precisam participar da análise.

Esses elementos ajudam a aproximar o planejamento da realidade da operação.

Saldo disponível

O primeiro cuidado consiste em diferenciar estoque registrado de estoque efetivamente disponível.

Imagine que o sistema apresente 1.000 unidades de determinado componente.

Entretanto:

200 unidades estão reservadas para outra ordem;
50 unidades estão bloqueadas para análise de qualidade.

Nesse caso, apenas 750 unidades estão efetivamente disponíveis para outras necessidades.

Se o cálculo considerar as 1.000 unidades, existe o risco de planejar uma produção que não poderá ser atendida integralmente.

O planejamento de materiais precisa trabalhar com informações que representem a disponibilidade real dos itens.

Estoque reservado

Reservar materiais significa separar uma quantidade para uma necessidade já identificada.

Essa prática é especialmente importante quando várias ordens de produção utilizam os mesmos componentes.

Imagine que existam 600 unidades do componente A em estoque.

A ordem 100 precisa de 400 unidades e a ordem 101 precisa de 300.

Se as 400 unidades da primeira ordem já estiverem reservadas, apenas 200 permanecem disponíveis para a segunda.

Se a reserva não for considerada, as duas ordens podem aparentar possuir material suficiente quando, na realidade, existe uma falta de 100 unidades.

Estoque de segurança

O estoque de segurança funciona como uma proteção contra imprevistos.

A quantidade adequada depende das características de cada item e da operação.

Materiais com demanda estável, fornecedores próximos e entregas frequentes podem exigir uma margem diferente de materiais importados ou com grande variação de consumo.

Ao definir a segurança, a empresa pode analisar fatores como:

  • frequência de consumo;

  • variação da demanda;

  • prazo de reposição;

  • confiabilidade dos fornecedores;

  • criticidade do material;

  • impacto de uma eventual falta.

Essa quantidade não deve ser tratada necessariamente como material livre para consumo normal. Seu papel é proteger a operação contra situações inesperadas.

Perdas e desperdícios

Nem todo material disponibilizado para uma ordem se transforma integralmente em produto acabado.

Dependendo do processo, podem ocorrer:

  • quebras;

  • aparas de corte;

  • refugos;

  • evaporação;

  • sobras sem reaproveitamento;

  • perdas no processamento;

  • variações de rendimento.

Essas perdas precisam ser conhecidas para que a necessidade calculada seja realista.

Imagine um processo que teoricamente utiliza 100 kg de matéria-prima, mas apresenta historicamente uma perda média de 5%.

Planejar exatamente 100 kg pode fazer com que o material termine antes da conclusão do lote.

Percentual de perda no planejamento

Uma forma simples de considerar perdas é acrescentar uma margem sobre a necessidade teórica.

Considere:

Necessidade teórica: 1.000 kg.
Perda prevista: 5%.

Quantidade correspondente à perda:

1.000 × 5% = 50 kg.

Necessidade ajustada:

1.000 + 50 = 1.050 kg.

Nesse exemplo, seriam considerados 1.050 kg para atender a uma produção cujo consumo teórico é de 1.000 kg.

Entretanto, a margem de perda não deve ser utilizada para esconder problemas produtivos. Se a perda real estiver aumentando constantemente, a empresa precisa investigar suas causas.

Comparar o consumo planejado com o consumo realizado pode revelar problemas de regulagem, qualidade da matéria-prima, falhas operacionais, desperdícios ou estruturas desatualizadas.

Por isso, estoque, reservas, segurança e perdas precisam ser analisados em conjunto. Quando essas informações estão atualizadas, o planejamento de materiais consegue gerar necessidades mais próximas da realidade e reduzir tanto o risco de falta quanto o excesso de recursos armazenados.

Como calcular quando cada material precisa ser comprado?

Calcular a quantidade necessária de matérias-primas é apenas uma parte do processo. Para que a produção aconteça no prazo, a empresa também precisa identificar quando cada item deverá estar disponível. Por isso, o Planejamento de Materiais deve considerar datas de produção, tempo de entrega dos fornecedores, recebimento, conferência e preparação dos materiais.

Uma compra realizada na quantidade correta, mas tarde demais, ainda pode provocar parada de produção. Da mesma forma, comprar todos os componentes com muita antecedência pode elevar os estoques e deixar capital parado desnecessariamente.

O ideal é estabelecer uma programação que permita receber cada material antes do momento em que será utilizado.

Prazo da ordem de produção

O primeiro passo é analisar a data prevista para iniciar ou concluir a ordem de produção.

Imagine que uma empresa tenha uma ordem programada para começar no dia 20 de outubro. Todos os materiais necessários para a primeira etapa deverão estar disponíveis antes dessa data.

Entretanto, isso não significa que a compra deve ser realizada no dia anterior. É necessário calcular quanto tempo cada fornecedor precisa para entregar os materiais e acrescentar outros períodos necessários para que os itens estejam realmente liberados para utilização.

A programação da ordem funciona, portanto, como ponto de partida para calcular as datas de necessidade.

Em alguns casos, diferentes materiais são utilizados em etapas distintas da produção. Um componente utilizado apenas na etapa final pode não precisar chegar junto com os itens utilizados no início da fabricação.

Essa análise permite distribuir melhor as compras ao longo do período.

Lead time do fornecedor

Lead time representa o período entre o início do processo de compra e o momento em que o material está disponível para a empresa.

Se um fornecedor possui prazo médio de entrega de dez dias, uma compra solicitada no dia 1º poderá chegar aproximadamente no dia 11.

Esse prazo precisa fazer parte do Planejamento de Materiais, principalmente para itens críticos.

O lead time pode variar conforme fatores como:

  • localização do fornecedor;

  • disponibilidade do produto;

  • fabricação sob encomenda;

  • transporte utilizado;

  • volume solicitado;

  • períodos de alta demanda;

  • importação;

  • negociação comercial.

Também é importante trabalhar com prazos realistas. Utilizar somente o prazo prometido originalmente pelo fornecedor pode gerar problemas quando existem atrasos frequentes.

A empresa pode acompanhar o histórico de entregas para identificar o tempo médio realmente praticado.

Tempo de recebimento e conferência

A chegada física do produto à empresa nem sempre significa que ele já pode ser utilizado imediatamente.

Dependendo do processo, o material poderá passar por etapas como:

  • recebimento;

  • conferência da quantidade;

  • inspeção de qualidade;

  • identificação;

  • armazenamento;

  • separação;

  • preparação para produção.

Imagine um componente que chega na fábrica dois dias antes do início da ordem, mas precisa passar por inspeção durante três dias. Apesar de ter sido entregue antes da produção, ele não estará disponível no momento necessário.

Por isso, esse período também precisa ser considerado no cálculo.

Materiais que exigem testes, preparação, corte, secagem ou tratamento podem demandar ainda mais antecedência.

Cálculo da data de necessidade

Uma forma prática de determinar quando comprar é realizar o cálculo de trás para frente.

O raciocínio pode seguir:

data da produção → tempo de preparação → tempo de recebimento e conferência → prazo do fornecedor → data da compra.

Considere o exemplo:

Início da produção: dia 30.

Tempo de preparação interna: 2 dias.

Recebimento e conferência: 1 dia.

Lead time do fornecedor: 10 dias.

Nesse cenário, o material precisa chegar aproximadamente três dias antes do início da produção. Como o fornecedor precisa de dez dias para entregar, a solicitação deve acontecer com pelo menos 13 dias de antecedência.

Se a empresa ainda precisar de tempo para aprovação da compra, cotação ou emissão do pedido, esse período também deverá entrar no planejamento.

Materiais com diferentes prazos

Nem todos os itens utilizados em um produto precisam ser comprados na mesma data.

Imagine que um produto utilize três componentes:

Componente A: entrega em 3 dias.

Componente B: entrega em 12 dias.

Componente C: entrega em 30 dias.

Mesmo que todos sejam utilizados na mesma ordem, o componente C precisará ser comprado muito antes dos demais.

Comprar todos no mesmo momento pode significar adquirir os componentes A e B cedo demais, aumentando o estoque.

Por outro lado, esperar até a data adequada para comprar o componente A antes de solicitar o componente C pode fazer com que o item de maior prazo chegue atrasado.

O Planejamento de Materiais deve, portanto, considerar cada material individualmente e relacionar sua necessidade ao prazo real de reposição.

Qual é a relação entre Planejamento de Materiais, MRP, compras e estoque?

Produção, estoque e compras não devem funcionar como áreas isoladas. Para que uma indústria consiga fabricar no prazo, as informações precisam circular entre os diferentes setores.

O Planejamento de Materiais atua justamente nessa ligação, transformando a programação da produção em necessidades concretas de matérias-primas e componentes.

O que é MRP

MRP é a sigla para Material Requirements Planning, normalmente traduzida como Planejamento das Necessidades de Materiais.

Trata-se de uma metodologia utilizada para calcular quais materiais serão necessários, em quais quantidades e em quais períodos, com base no que a empresa pretende produzir.

O cálculo normalmente considera informações como:

  • programação da produção;

  • estrutura dos produtos;

  • consumo dos materiais;

  • estoque atual;

  • recebimentos programados;

  • prazos de reposição;

  • estoques de segurança.

Seu objetivo é ajudar a evitar tanto a falta de componentes quanto a manutenção desnecessária de volumes elevados em estoque.

Planejamento de materiais e MRP

O Planejamento de Materiais representa uma atividade mais ampla de organização das necessidades da produção. O MRP é uma metodologia que ajuda a executar esses cálculos de maneira estruturada.

Imagine uma indústria que precisa produzir 1.000 unidades de determinado produto.

A estrutura informa que cada unidade consome:

2 componentes A;

1 componente B;

3 kg da matéria-prima C.

O MRP pode transformar a demanda dos 1.000 produtos em necessidades específicas dos componentes e, depois, comparar essas quantidades com os saldos existentes.

Dessa maneira, a empresa identifica aquilo que realmente precisa ser comprado ou produzido.

Integração com compras

Depois que as necessidades são calculadas, o setor de compras precisa receber essas informações.

Se o planejamento indicar que serão necessárias 800 unidades de determinado componente daqui a 20 dias, compras poderá avaliar:

  • fornecedores disponíveis;

  • preços;

  • condições comerciais;

  • prazo de entrega;

  • quantidade mínima de compra;

  • pedidos já existentes.

Essa integração evita que as compras sejam feitas somente quando alguém percebe que determinado material está acabando.

O setor passa a trabalhar com necessidades futuras identificadas pela produção.

Integração com estoque

O estoque fornece informações fundamentais para os cálculos.

Antes de gerar uma compra, é necessário saber:

  • quanto existe fisicamente;

  • quanto está disponível;

  • quanto está reservado;

  • quanto está bloqueado;

  • quais entradas estão previstas;

  • quais saídas estão programadas.

Imagine uma necessidade bruta de 500 unidades.

Se houver 350 disponíveis no estoque e outras 100 programadas para chegar antes da produção, provavelmente não será necessário comprar outras 500 unidades.

Por isso, saldos atualizados ajudam a evitar excesso de compras.

Integração com PCP

O PCP, Planejamento e Controle da Produção, normalmente define o que deverá ser produzido, em qual quantidade e em determinado período.

A partir dessa programação, o Planejamento de Materiais identifica os recursos necessários para executar as ordens.

De maneira simplificada:

PCP determina o que e quando produzir.

O planejamento calcula quais materiais serão necessários.

O estoque informa o que já existe.

Compras providencia aquilo que estiver faltando.

Quanto maior a integração dessas informações, menor o risco de uma ordem ser programada sem recursos suficientes.

Fluxo integrado

Um fluxo produtivo organizado pode seguir esta sequência:

previsão ou pedido → PCP → MRP → necessidade de materiais → compras → recebimento → produção.

Tudo começa com uma demanda.

Essa demanda pode ser originada de pedidos de clientes, previsão de vendas ou reposição de produtos acabados.

O PCP transforma a demanda em programação produtiva. O MRP calcula os componentes necessários. O estoque verifica o que já está disponível. Compras providencia os itens restantes e o recebimento confirma as entradas.

Com os materiais disponíveis, a ordem pode seguir para a produção com maior previsibilidade.

Quais erros podem comprometer o cálculo das necessidades de materiais?

Mesmo utilizando fórmulas corretas, um cálculo pode gerar resultados inadequados quando as informações utilizadas estão erradas ou desatualizadas.

Por esse motivo, a qualidade do Planejamento de Materiais depende diretamente da confiabilidade dos dados.

Estoque desatualizado

Um dos principais problemas é trabalhar com saldos que não correspondem à quantidade física existente.

Imagine que o controle indique 1.000 unidades disponíveis, mas o estoque real tenha apenas 700.

Ao calcular a necessidade, o planejamento poderá considerar 300 unidades que, na prática, não existem.

O resultado pode ser falta de material durante a produção.

A situação contrária também causa problemas. Caso o estoque físico tenha mais itens do que o sistema informa, a empresa poderá realizar compras desnecessárias.

Estrutura de produto incorreta

A estrutura determina quanto de cada material será consumido.

Se um produto utiliza 2,5 kg de determinada matéria-prima, mas o cadastro informa apenas 2 kg, a diferença poderá se tornar significativa conforme o volume produzido aumenta.

Também podem ocorrer erros relacionados a:

  • componentes inexistentes;

  • componentes substituídos;

  • unidades incorretas;

  • conversões inadequadas;

  • quantidades antigas.

Por isso, alterações no produto ou no processo precisam ser refletidas nos cadastros.

Não considerar pedidos em aberto

Outro erro frequente é calcular uma nova compra sem observar pedidos que já foram enviados aos fornecedores.

Imagine:

Necessidade futura: 1.000 unidades.

Estoque atual: 200 unidades.

Pedido em aberto: 600 unidades.

Se o pedido existente não for considerado, o planejamento poderá indicar uma necessidade de compra de 800 unidades.

Quando as duas compras chegarem, o estoque poderá ficar acima do necessário.

Ignorar perdas produtivas

O consumo teórico nem sempre é igual ao consumo real.

Cortes, refugos, quebras, aparas e perdas de processo podem fazer com que a fabricação utilize uma quantidade maior do que aquela prevista inicialmente.

Se uma matéria-prima possui perda média de 5%, essa característica deve ser analisada no cálculo.

Ao mesmo tempo, perdas excessivas precisam ser investigadas. Aumentar constantemente a quantidade planejada sem identificar o problema pode esconder desperdícios.

Não considerar o lead time

Saber quanto comprar não é suficiente.

O material também precisa chegar no momento adequado.

Se determinado componente possui prazo de entrega de 25 dias, mas a necessidade é identificada somente uma semana antes da produção, provavelmente haverá atraso.

Materiais com lead time elevado precisam receber atenção especial no planejamento.

Planejar somente com base no histórico

Dados históricos são importantes, mas não representam necessariamente a demanda futura.

Uma empresa pode ter consumido 500 unidades mensais de determinada matéria-prima durante os últimos meses, mas receber um grande pedido que elevará a necessidade para 1.200 unidades no próximo período.

Por isso, além do histórico, devem ser observados:

  • pedidos confirmados;

  • carteira de vendas;

  • previsões;

  • ordens programadas;

  • alterações de produção;

  • sazonalidades.

Falta de revisão do planejamento

A programação produtiva pode mudar.

Um cliente pode aumentar um pedido, uma ordem pode ser adiada, uma matéria-prima pode atrasar ou uma prioridade pode mudar.

Quando isso acontece, as necessidades também precisam ser recalculadas.

O Planejamento de Materiais deve ser tratado como um processo contínuo, e não como um cálculo realizado uma única vez.

Como melhorar o Planejamento de Materiais na prática?

Melhorar o Planejamento de Materiais exige combinar dados confiáveis, acompanhamento frequente e análise da realidade da produção.

Não existe um único ajuste capaz de resolver todos os problemas. A melhoria normalmente ocorre a partir de várias práticas aplicadas em conjunto.

Mantenha os cadastros atualizados

A qualidade dos cálculos depende dos dados cadastrados.

A empresa deve revisar periodicamente informações relacionadas a:

  • matérias-primas;

  • componentes;

  • unidades de medida;

  • estruturas dos produtos;

  • fornecedores;

  • prazos de entrega;

  • estoque mínimo;

  • estoque de segurança;

  • parâmetros de compra.

Se um fornecedor passou de cinco para dez dias de prazo, por exemplo, manter o cadastro antigo pode fazer com que as compras sejam realizadas tarde demais.

Faça inventários periódicos

Inventários ajudam a comparar o saldo registrado com a quantidade física existente.

As divergências podem surgir por:

  • movimentações não registradas;

  • perdas;

  • erros de separação;

  • problemas de unidade;

  • devoluções;

  • consumo não apontado.

Quanto mais confiável for o estoque, mais preciso poderá ser o cálculo das necessidades.

Além dos inventários gerais, algumas empresas realizam contagens cíclicas em grupos específicos de materiais.

Itens de maior valor ou maior impacto na produção podem ser conferidos com maior frequência.

Analise consumo planejado x consumo real

Comparar o consumo previsto com aquilo que realmente foi utilizado ajuda a melhorar futuras necessidades.

Imagine que determinada ordem deveria consumir 500 kg, mas utilizou 560 kg.

Essa diferença deve ser investigada.

Ela pode estar relacionada a:

  • perda produtiva;

  • estrutura incorreta;

  • retrabalho;

  • qualidade da matéria-prima;

  • apontamento incorreto;

  • variação no processo.

Se as diferenças forem recorrentes, os parâmetros utilizados no planejamento talvez precisem ser revisados.

Acompanhe materiais críticos

Nem todos os materiais possuem o mesmo impacto sobre a operação.

Alguns merecem acompanhamento mais próximo, principalmente aqueles:

  • com longo prazo de entrega;

  • de alto valor;

  • importados;

  • fornecidos por poucas empresas;

  • utilizados em muitos produtos;

  • essenciais para etapas importantes.

A falta de um componente barato pode interromper uma ordem de alto valor. Portanto, criticidade não deve ser definida somente pelo preço.

Revise o planejamento conforme a demanda

O plano de produção precisa acompanhar as mudanças comerciais e operacionais.

Se novos pedidos forem incluídos, as necessidades podem aumentar.

Se uma ordem for cancelada, determinadas compras talvez possam ser reduzidas ou postergadas.

Recalcular as necessidades ajuda a evitar que decisões antigas continuem orientando compras mesmo quando a demanda já mudou.

Utilize indicadores

Indicadores ajudam a identificar se o processo está melhorando ou apresentando problemas recorrentes.

Alguns exemplos são:

  • índice de falta de materiais;

  • quantidade de compras emergenciais;

  • cobertura de estoque;

  • giro de estoque;

  • consumo planejado x realizado;

  • atrasos provocados por falta de material;

  • valor de estoque parado;

  • frequência de atrasos dos fornecedores.

Se o número de compras emergenciais estiver crescendo, por exemplo, pode existir um problema na previsão, nos cadastros, nos estoques ou nos prazos considerados.

Os indicadores permitem transformar situações do dia a dia em informações que podem ser acompanhadas ao longo do tempo.

Como um sistema pode ajudar no Planejamento de Materiais?

À medida que a empresa cresce, realizar cálculos manualmente pode se tornar mais complexo. Quanto maior a quantidade de produtos, componentes, fornecedores e ordens, maior também é o volume de informações que precisa ser cruzado.

Um sistema pode apoiar o Planejamento de Materiais ao centralizar dados utilizados pela produção, estoque e compras.

Cálculo automático das necessidades

Um sistema pode relacionar a quantidade planejada de produção com a estrutura dos produtos.

Imagine uma ordem para produzir 500 unidades.

Se cada unidade utilizar três peças do componente A, a necessidade bruta será calculada a partir dessa relação.

Depois, o saldo disponível, as reservas e os recebimentos previstos podem ser considerados para identificar a necessidade líquida.

Isso reduz a dependência de cálculos separados em planilhas e anotações.

Consulta de materiais disponíveis

Antes de liberar uma ordem, é importante verificar se os componentes necessários estão disponíveis.

Um sistema pode facilitar a consulta de:

  • saldo atual;

  • saldo disponível;

  • materiais reservados;

  • entradas previstas;

  • movimentações;

  • itens abaixo do estoque mínimo.

Com essas informações, a equipe pode identificar antecipadamente quais ordens apresentam risco de falta de material.

Controle das reservas

Quando várias ordens utilizam o mesmo componente, simplesmente observar o saldo total pode gerar interpretações incorretas.

Imagine que existam 1.000 unidades armazenadas, mas 800 já estejam reservadas.

Nesse caso, somente 200 permanecem disponíveis para novas necessidades.

O controle das reservas evita que o mesmo saldo seja considerado simultaneamente para diferentes ordens.

Sugestões de compra

Depois de calcular necessidades futuras, o sistema pode fornecer informações que apoiem compras.

A equipe pode visualizar quais itens apresentam insuficiência, em qual quantidade e para qual período serão necessários.

A decisão final ainda pode considerar fatores comerciais, como:

  • preço;

  • lote mínimo;

  • fornecedor;

  • prazo;

  • condições de pagamento;

  • custo de transporte.

O diferencial é que compras passa a trabalhar com uma necessidade calculada a partir da produção.

Acompanhamento das ordens de produção

Além de calcular materiais antes da fabricação, o acompanhamento das ordens permite comparar previsão e realização.

É possível analisar:

  • quantidade prevista;

  • quantidade produzida;

  • materiais previstos;

  • materiais consumidos;

  • perdas registradas;

  • saldo da ordem.

Essa comparação ajuda a identificar divergências e melhorar futuros cálculos.

Integração entre produção, estoque e compras

Quando cada área mantém controles separados, uma mesma informação pode ser registrada várias vezes.

A produção informa uma necessidade, o estoque consulta o saldo e compras cria outro controle para acompanhar pedidos.

Com informações centralizadas, as movimentações podem alimentar diferentes etapas do processo.

Uma entrada de compra atualiza o estoque. O novo saldo pode alterar a disponibilidade de materiais. A produção consegue consultar essa disponibilidade antes de iniciar uma ordem.

Essa integração reduz retrabalho e melhora a rastreabilidade.

Maior previsibilidade da produção

O principal benefício de organizar informações é conseguir agir antes que a falta de materiais interrompa a fábrica.

Ao acompanhar demanda, estruturas, saldos, reservas, pedidos e prazos, a empresa consegue identificar necessidades futuras com maior antecedência.

Isso permite organizar compras, priorizar componentes críticos e analisar se uma ordem possui recursos suficientes antes de chegar à data prevista.

Dessa maneira, o Planejamento de Materiais deixa de funcionar apenas como uma reação à falta de estoque e passa a contribuir diretamente para uma produção mais organizada, previsível e alinhada com a demanda.

Conclusão

O Planejamento de Materiais é fundamental para garantir que a produção tenha os recursos necessários no momento certo, evitando tanto a falta de matérias-primas quanto o excesso de itens armazenados. Mais do que simplesmente controlar o estoque, esse processo permite antecipar as necessidades da fábrica com base na demanda, nas ordens de produção e na estrutura de cada produto.

Para calcular corretamente as necessidades, é importante considerar a quantidade planejada de produção, o consumo de cada componente, o estoque disponível, os materiais já comprados, as reservas, o estoque de segurança e possíveis perdas durante o processo produtivo. A combinação dessas informações permite chegar a uma necessidade mais próxima da realidade.

Outro ponto importante é determinar quando cada material precisa ser comprado. O prazo de entrega do fornecedor, o tempo necessário para recebimento, conferência e preparação dos itens devem ser considerados para evitar que uma matéria-prima chegue depois da data prevista para utilização.

A integração entre PCP, MRP, estoque e compras também contribui para melhorar os resultados. Enquanto o PCP determina o que deve ser produzido e em qual período, o cálculo das necessidades identifica os materiais necessários. O estoque mostra o que já está disponível e o setor de compras providencia aquilo que estiver faltando.

Para manter o processo confiável, é necessário revisar cadastros, estruturas de produtos, unidades de medida, prazos de fornecedores e saldos de estoque. Comparar o consumo planejado com o consumo realizado também ajuda a identificar perdas, desperdícios e diferenças que podem afetar os próximos cálculos.

O uso de indicadores, inventários periódicos e acompanhamento dos materiais críticos permite melhorar continuamente o planejamento e identificar problemas antes que provoquem interrupções na fábrica.

Com informações integradas e atualizadas, um sistema também pode facilitar o cálculo das necessidades, o controle das reservas, a consulta dos estoques e a identificação de compras futuras.

Assim, um bom Planejamento de Materiais ajuda a responder com maior segurança três questões essenciais para a produção: o que comprar, quanto comprar e quando comprar. Quando essas decisões são tomadas com base em dados confiáveis, a empresa consegue reduzir compras emergenciais, evitar estoques excessivos, diminuir atrasos e tornar o processo produtivo mais organizado e previsível.

 

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